(1)增加能量供应，包括电能和其它物理热和化学能，换取生产率的增加。电炉的公称容量由20世纪50年代的3～5ｔ，增至120～150ｔ以上，增大了40～50倍；主变压器容量由2000ｋＶ·Ａ左右，增至90～100ＭＶ·Ａ，也增大了近50倍；单炉的生产率由每年产钢数千吨增至每年产钢100万ｔ以上，增大了100倍以上，与之相应的能量供应也大大增加；

(2)增加输入功率，包括电功率和单位时间内其它物理热和化学热的供应量，提高电炉炼钢的生产速率，亦即缩短冶炼周期、提高生产节奏。20世纪50年代以来，电炉炼钢的冶炼周期由4ｈ降至1ｈ以内，生产速率提高了4倍以上，年出钢炉次由不足2000次提高至10000次以上，增长5～6倍；

(3)提高能量的利用效率，按占用电网的容量来计算为单位主变压器容量每年生产的合格钢水量，即变压器利用系数。每吨钢水所具有的热焓差异不大，电炉炼钢的节能实际是提高单位能量实现物质转换的效率。节电，实质上是提高单位电能生产的合格钢水量。

 

    电炉炼钢与流程下游工序的匹配　　

电炉炼钢在流程中的功能是：以一定的速率将原料加工成成分和温度都合格的钢液。就当前一般的工程技术水平而言，电炉炼钢工序在流程中的主要特征有两点：

(1)电炉炼钢过程是间歇性操作，冶炼周期约为60ｍｉｎ，为保证连铸工序实现多炉连浇，电能和化学能、物理能的输入应与之匹配。进一步提高生产速率，冶炼周期有低于50ｍｉｎ甚至45ｍｉｎ的趋势。然而冶炼周期的缩短使通电时间相应缩短、非通电时间所占比例增大，这对电源能力的利用是不合理的。按目前发展的趋势，可以看见将余热充分利用和实现连续炼钢的苗头。在当前，每座电炉每年出钢次数应为7000～10000次，即单位炉容的利用系数或年生产速率为(0.7～1.0)万ｔ/(ｔ·ａ)；

(2)电炉炼钢提供的合格钢水是保证下游各工序高效、流畅运行的物质基础，电炉炼钢的生产率应与热轧生产率相匹配。在60～70年代，长型材的热连轧机组的生产率约为30万ｔ/ａ，若电炉炼钢的年生产速率为0.5万ｔ/(ｔ·ａ)，相应的电炉容量为60ｔ。当前长型材热连轧机组的生产率已提高至(70～80)万ｔ/ａ，相应的电炉容量应为70～100ｔ。单流的薄板坯连铸连轧流程生产率为(100～120)万ｔ/ａ，炼钢电炉的容量可取120～150ｔ。

热连轧生产率达到200万ｔ/ａ以上，炼钢电炉容量将超过200ｔ，由于电炉变压器、石墨电极等技术条件所限，已不合理，故热轧宽带企业不宜配用电炉炼钢(此外还应考虑废钢原料中金属残余元素对板带材质量的不利影响)。

 

   电炉炼钢与流程上游工序的匹配　　

(1)如前所述，传统的电炉炼钢使用废钢为主要原料，配入10%～15%的生铁块以保证一定的配碳量。一般说来，常温(25℃)的废钢原料所具有的物理热很少。在吹氧助熔的条件下，冷炉料产生的化学热量也不多，冶炼过程需要外界大量的热能。根据我国近年来各种统计数据，电炉炼钢工序(包括精炼、连铸及车间辅助项目)能耗为250～300ｋｇ，略高于国际钢铁协会ＩＩＳＩ的结果。

(2)使用不同比例的热铁水作为原料，电炉炼钢工序取得了明显的效益，其主要原因是热铁水是具有很高的物理热和化学热的载能体，且成本较低。将电炉炼钢置于流程之中，不难看出热铁水所携带的物理热和化学热来自于前道高炉炼铁工序。根据一些企业300～380ｍ3高炉的实际数据计算，生产1ｔ热铁水，高炉炼铁工序的能耗是377ｋｇ，折合3080ｋＷ·ｈ/ｔ。考虑烧结、球团和焦化等工序，折合到每吨热铁水的能耗是500～550ｋｇ/ｔ，即4084～4493ｋＷ·ｈ/ｔ，而热装铁水带到电炉炼钢过程中的物理热和化学能共计只有600～650ｋＷ·ｈ/ｔ。

(3)目前国内电炉配加热铁水的比例为25%～30%。按年产100万ｔ钢计，需铁水30～35万ｔ/ａ。取高炉利用系数为3ｔ/(ｍ3·ｄ)，所配高炉容积为300～350ｍ3。

(4)直接还原铁的使用。使用直接还原铁为电炉炼钢提供纯净铁源是近年来国际上重要的发展方向。世界范围内各种直接还原铁的产量自1990年以来已增加了1倍多，近年来产量已超过4000万ｔ/ａ，与电炉钢产量之比大约为15%，已成为电炉炼钢重要的铁源。

直接还原铁的生产技术进步很快，特别是ｗ(Ｃ)接近2%的热压块(ＨＢＩ)，为电炉炼钢提供了高密度、高化学能的纯净铁源。在世界范围内直接还原铁的生产技术以气基法为主流，气基法在直还铁生产量中占了90%。然而，我国天然气缺乏，优质铁矿较少，资源限制了直接还原铁生产技术的发展。当前，国内最大的直接还原铁生产厂属天津钢管有限公司，每吨直接还原铁的能耗约为900～1000ｋｇ。

 

    我国大电炉炼钢流程的生产实绩　　

本文选用4家不同工况的电炉的炼钢生产实绩来说明我国电炉炼钢的能量状况。

    1 基本情况，见表1。

 

表1　基本情况

 

 

2 主要工况，见表2。

 

表2 各厂原料结构和有关指标(2003—2004年)

 

 

3 基本的评价

1)天津钢管公司、安阳钢铁公司的电炉两年的年平均产钢量达到100万ｔ，韶关钢铁公司和兴澄特钢的单台的电炉年平均产钢量也达到了75～87万ｔ/ａ。表明我国大型电炉炼钢的生产率已接近国际先进水平，我国电炉炼钢流程实现单通道的高效化生产已具备了基本的工程技术基础。

2)4家电炉炼钢的生产速率亦即平均年出钢炉次达到了7000～9500次，分别按年日历作业时间365×24=8760ｈ和年额定工作时间7000ｈ计算，两年平均冶炼周期如表3所列。对于大型电炉炼钢的平均生产节奏如此之快是难能可贵的，已居国际先进水平。说明我国大型电炉炼钢生产技术水平、管理水平和流程的通畅都达到了很高的水平。

3)3座交流电弧炉的单位变压器容量的年利用系数(表4)达到11000～14000ｔ/(ＭＶ·Ａ·ａ)，已居国际领先水平(直流炉变压器容量较大，不可比)。该指标描述的是单位供电容量一年所生产的合格钢坯(水)量，表述了用能量换取产量的效率，由于各厂使用的原料结构不同，这项指标尚缺乏可比性。

 

表3　4家电炉炼钢的平均冶炼周期

 

表4　折算后的各项指标

 

考虑到热铁水带入的热能较多，折算结果一并列于表5。折算的利用系数数值虽然有所降低，但仍能在10000ｔ/(ＭＶ·Ａ·ａ)左右，表明我国大电炉炼钢的能量利用水平也已达到国际先进水平。

4)4座电炉炼钢冶炼电能消耗见表5，为193～379ｋＷ·ｈ/ｔ，直观上可以认为已达到国际领先水平。

由于所用原料结构不同，为此，利用本文第3部分中的数据进行修正，折算后的结果也列于表5。可以看出，折算后每吨钢坯的冶炼电耗约为370～430ｋＷ·ｈ/ｔ，与国际先进水平相当。其中安阳钢铁公司的冶炼电耗较低，可能是利用废热预热技术得到有效的发挥。

 

表5　修正后的电能消耗}

 

4 电耗与热铁水配比的关系

4座电炉共95个月的冶炼电耗与热铁水配比数据的统计检验表明，其线性相关的信度水准非常高。线性回归式为：

ＳＥＣ=417.5-5.17ｗ(Ｆｅ)

该式表明炉料中热铁水配比增加1%，相应的吨坯电耗减少5.17ｋＷ·ｈ，这一结果与前文中的理论分析，大致可相互印证。

考虑到炉料结构的影响，采用折算电耗，其相关性的信度水准很差，这表明：热铁水配比增加，能量利用没有改善。

 

5 电耗与利用系数之间的关系

    冶炼电耗与炉容利用系数及变压器利用系数统计检验表明出线性相关的显著性的信度水准都非常高，这表明冶炼速率的提高、生产节奏的加快，有利于电耗降低。

 

　　从国内4家不同工况的大型电炉近两年24个月的炼钢实绩来看，我国已具备发展现代电炉炼钢流程的基本条件，电炉炼钢的操作水平和综合管理水平已居世界一流，我国大型电炉炼钢电能消耗已达到国际先进水平。然而，若扣除配加铁水提供的能量，实际能量物质转化效率的水平仍然不高，电炉炼钢节能工作仍有待进一步提高。